在日常铁路运输中，由于车轮会对钢轨产生冲击，列车运行速度过高的时候，会有脱轨的危险。故而，当列车时速超过140公里之后，就必须要使用无缝线路。50米到100米长的钢轨需要在铁路铺设现场进行焊接，焊后正火后钢轨接口处质量好坏与铁路安全息息相关。上海工程技术大学电子电气工程学院高飞老师自主研发的“钢轨焊接头中频正火智能控制装备”突破了传统设备的技术桎梏，很完美地解决这个问题，确保了铁路的安全。在第六届中国（上海）国际技术进出口交易会上，该项目从众多参加路演项目中脱颖而出，获得最具技术交易潜力奖。
传统的无缝钢轨焊接机动辄是300公斤起步的“庞然大物”，是耗能大户，过去需要采用“乙炔+氧气”的人工明火加热方式来实现钢轨焊接头正火，现场要装运来大量的气体罐，在作业过程不仅存在一定的危险性，而且由于人工的作业方式，质量的一致性无法保证。而高飞老师研发的这套设备重量仅是原来的五分之一，十分灵便容易携带，设备主要通过设计高效率的中频感应加热电源，及专门的一体式平板加热线圈，电流的跟踪设计实现了对钢轨感应加热。简单来说，该机器能自动调整加热功率，做到一键启动或终止的“傻瓜式”操作。除了低成本的优势外，保守估计，该设备与同类机器相比可节约20%~30%的能源，而且消除了噪音污染，以及人工明火加工带来的安全隐患。
高老师告诉记者，由于钢轨连接部分的晶粒在高温下变大，影响连接部分金属的性能，必须通过二次加热来实现晶粒细化和碳化物分布均匀。由于焊接接头含有焊缝和热影响区，只有接头与母材硬度水平相当，才能保证接头在运行过程中与线路钢轨具有一定的耐磨性，需要正火处理工艺能改善接头组织，细化晶粒，降低软化程度，尽可能地满足接头耐磨性等要求。这套设备采用电磁感应原理，在金属内部的涡流产生热量，使钢轨焊接部分的温度控制在规定区域，细化接头部分的晶粒。这不仅颠覆了传统的正火方式，而且明显优化了接头延伸率和冲击吸收率，提高了整体的焊接质量。
记者获悉，上海工程技术大学已经与中铁一局下属的新运工程有限公司、上海国龙仪器仪表公司开展了密切的产学研合作，目前这套设备已投入市场使用，上海轨道交通17号线与宁高线的部分路段就是由该设备焊接而成的。未来苏州地铁的建设也将考虑使用该机器。
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